現今台灣人口已步入負成長階段，未來勞動力短缺問題將持續擴大，對於傳統產業來說更是如此，許多企業紛紛導入智慧製造求解，但企業體質通常尚未到位，而急於投入智慧製造所付出的成本；往往無法得到預期的效果，因此透過文獻專家的探討，認為企業應先行導入精實思維，以建立智慧化前之基礎，將成功的機率及效益提升到最高。
本研究題目「精實思維強化企業品管體質-以A個案研究為例」，藉由「AHP層級分析法」，由專家問卷定義問題、統計計算權重，結合「精實生產」、「精實思維」進行改善探討，過程建立「價值流圖」、「豐田A3」手法，應用於研究個案酚醛板製造產業強化企業品管體質，最後將改善方案納入標準化作業程序。經過執行結果，為個案企業的關鍵指標，厚度異常流出件數下降98.0%、測厚設備穩定性提升85.7%、檢驗效率提升10%、機台稼動率提升15.7%及人員流動率(內部人員滿意度指標改善率達28.6%)，均帶來不錯的效益，因此個案研究結果證明AHP層級分析法能協助管理者從複雜的問題中，找出最關鍵且優先的問題，並採用精實思維改善模式，能為本研究個案公司的品質、成本、交期帶來最大化效益成果，未來個案公司仍持續善用精實改善方法，找出各個流程浪費所在徹底排除，同時朝向智慧製程的目標前進。

Today, Taiwan's population has entered a stage of negative growth. The labor population will decrease year by year. In the future, the problem of labor shortage will continue to expand. This is especially true for traditional industries. Many companies have introduced smart manufacturing solutions, but the corporate physique is usually not in place. However, the cost of investing in Smart Manufacturing in a hurry often fails to achieve the expected results. Therefore, through the discussion of literature experts, it is believed that enterprises should first introduce Lean Thinking to establish a foundation before intelligence and maximize the probability of success and efficiency.
This research uses "Analytical Hierarchy Process, AHP" to define questions and calculate weights by expert questionnaires, combined with "Lean Production" and "Lean Thinking" for improvement and discussion, and establishes "Value Stream Mapping" and "Toyota A3 Report" methods in the process. applied to the study case phenolic board manufacturing industry to strengthen the quality control of enterprises, and finally incorporate the improvement plan into the standardized operating procedures. The results of the implementation:
1. thickness abnormal outflow is reduced 98.0%
2. improved stability of thickness measurement equipment 85.7%
3. inspection efficiency increased 10%
4. utilization 15.7%
5. personnel turnover rate decreased 28.6%
AHP can identify the most critical problems from complex problems, and use the lean thinking improvement model, which can bring maximum benefits to the quality, cost, and delivery time of the case company. In the future, the case company will continue to make good use of lean thinking to find the process waste is completely eliminated, and at the same time, it is moving towards the goal of smart manufacturing.

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