半導體應用的產品越來越廣泛，使得半導體產業蓬勃發展，LCD驅動IC為面板的關鍵零組件之一，製造流程與半導體密不可分，從IC設計、晶圓代工及封裝測試階段更是環環相扣，在終端電子產品的產品生命週期變得更短的情況下， 生管人員生產排程管理都必須要能優先滿足客戶的出貨需求，才能使產品在原訂的時間上市，搶得市場先機，如何規劃排程，擔任客戶與產線之間的溝通橋樑，以及在客戶要的時間內順利產出，很需要生管人員在這方面持續不斷努力，讓交期成為公司的核心競爭力，以增加業務談判的籌碼。
　　本研究以面板的LCD驅動IC封裝製程為例，並以個案公司在封測廠的排程進行效率改善，應用價值溪流圖法及六標準差DMAIC方法，價值溪流圖法將作業流程可視化進行呈現，找出無加值作業時間，並加以消除，使整個排程更快下進產線開始生產；六標準差方法用來降低錯誤發生率，將人為疏忽藉由系統化的方法改善，進而達到提高效率的同時，還能減低錯誤的發生，提高作業品質，減少因錯誤造成的損失。
　　本研究成果，使用價值溪流圖法將排程跨月無帳差、平準化排貨、排貨精準度優化、系統帶入下線人員資料、修改明細表列印條件、過期品及時發現進行改善，Bump及CP製程約減少7%作業時間，COF製程約減少10%作業時間；藉由六標準差DMAIC方法，降低人為疏失，將委外製程出貨編號空白、COF材料Tape無先進先出下線、特殊製程品無輸入客戶編號錯誤率降到0%，生產流程表交期時間異常從原本的1.25%錯誤率降到1%，把不同廠同型號未先進先出原先錯誤率1.6%降至0.8%。

As the applied products with semiconductor are more and more various and the range are wide. It makes semiconductor industry booming. One of the key parts of panel is driver IC connected with semiconductor. The process of driver IC from top to down is design house, foundry, assembly and test. When product life cycle of ending electronic product is shorter than ever, the cycle of every process is becoming very important.
　　Production planners must manage the production situation and fulfill the shipping goal to let the products come on the market for their customers. They may plan the production schedule and connect with customers and production line for shipping on time. To make sales have the advantage to negotiate with customers, production planners continue to strengthen production management skills to satisfy customers’ demand with competitive cycle time.
　　The study took the packing process of LCD driver IC as an example. A packaging house implemented value stream mapping and six sigma for the improvement of efficiency of production scheduling.
The research results showed that it reduced unvalued processing time, fastened the flow, lowered the error rate and enhanced by methods of value stream mapping and six sigma DMAIC.

中文部份
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