設備是企業的生產工具，也是企業追求利潤的基本。唯有將設備保持在最佳狀態下，生產出符合顧客需求的產品，將產品順利送交顧客手中才是良好營運流程。透過人員與設備管理的導向，來提升企業的競爭優勢，也更積極推動全員參與的活動，無論是人員、設備或是環境、素養上都能有所提升與發揮，進而達到最大的生產效率。
本研究探討精實思維運用於鋼廠的整備步驟與維護的管理。透過思維引導與推動執行的過程，來培訓相關工作人員對維修的認知，強化其觀念與想法。研究中提出對現場展開設備維護與整備的七項重要步驟，如整理整頓、清潔保養、教育訓練、標準作業程序、確實執行、資訊系統建置與持續改善進行實施管理，在設備維護中提出對訓練人員能力與技巧提升的實行看法。並且向人員傳達精實化過程中，溝通維修故障來源的訊息、紀錄執行維修過程、提高設備使用滿意度等三點維修認知。在認知思維想法教育與指導上，以設備維修專責負責、自律四步(檢查、分析、紀錄、約束)、對不合格品的三不思想(不製作、不接受、不安裝)及維修的良好觀念與規則等，讓其相關人員的思維水平能夠一致。
研究中透過維護整備步驟的建置與執行，讓可見問題得以浮現而能了解問題的真相，亦分析其維護與整備過程中常見問題的原因與試著提出解決方法，並透過引導思維的步驟來訓練人員，達到持續不斷的學習與改善。將其運用於設備的整備與管理，且依設備管理指標來評估成效，進而消除執行過程中的浪費，創造更多的價值，與提高整備與維護的效率和效益。

Equipment is an important production tool for a factory. It is also a fundamental device in business profits pursuit. Normally, a better operation process will be defined for a business is that it can make and serve to the customer’s required products with fully satisfactory in an optimization state of the productive equipment. However, a business will enhance its competitive advantage with the personal and equipment management guidance to achieve a maximum productivity with involving the activities by the total staffs actively. All activities would be hoped to reach the maximum production efficiency including the capacity grown for staffs, learning equipment maintenance technologies, making a quick adaptation to the new environment and bringing up the personal disposition.

This study explores the management production and maintenance of equipment by lean thinking in steel factory. Through the thinking guidance and executive process, staffs are trained to be awareness of maintenance and to strengthen the lean concepts and thinking. In the study, we set forth seven important steps of maintenance and preparation of equipment, such as rectification, cleaning and maintenance, standard operating procedures, training, process, information system construction and continuous improvement. Staff's awareness ability and skills are enhanced by the implementation of the lean maintenance thinking to offer the view. We proposed three items to emphasis the process of lean including the communicating the fault maintenance sources information, recording the maintenance process and boosting the equipment use satisfaction. On the cognition of thinking ideas and guidelines, we also proposed the equipment maintenance with self-disciplining four steps (inspection, analysis, record and constraints). Furthermore, we refer to the unqualified products with three NO rules such as NO production, NO acceptance and NO installation. From the whole mentioned better concepts of lean maintenance and rules, they actually help us to keep the level of thinking consistently.

As a result, the visible problem can be realized and the truth problem can be understood by our staffs. We finally obtain the reasons for the common problems in the maintenance and make the better solutions to keep most equipment in good working condition. The awareness of thinking guideline is held continuously to give us learning and improving. We have applied them to the equipment maintenance and management. According to the equipment management indicators, we assess the effectiveness with eliminating the waste, creating more value and improving the efficiency and benefit of the production and maintenance.

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