精實管理能夠在生產環境中的影響主要體現在於提高效率、降低成本和減少浪費三個方面。通過精實生產方法，企業能夠精確識別並消除生產過程中的各種浪費，進從而提升生產效率和質量控制。

企業中對於自家產品的保固，除了須確保產品在客戶端使用上/品質上的順利外，對於保固期限內不良品維修後返回，更須在最快速的時間內，發現不良品的原因，回饋給公司內部與客戶，並提供整新品給客戶進行備品更換。

本研究將探討精實管理方法與精神是否可以導入退貨維修過程，特別會著重在客返品維修部分，以期望使整個退貨維修流程可以更快速、更準確的完成並盡快地提供對應的數據與成品。首先了解精實管理相關的步驟與精神，並以個案公司為研究對象，且藉由研究產品進行導入精實管理方式前後的相關管理數據取得並比較方法導入前後的效益分析。

研究過程使用精實管理的方法:包含價值溪流圖製作以了解整體維修流程的人力使用與維修時間跟所需工站；並藉由精實管理的分析工具: 包括5 why分析法/魚骨圖分析/程序浪費處分析等，瞭解目前進行的維修程序是否可以改善並精進。再藉由進行程序改善(包括看板導入/超級市場設立/後拉式生產等等)收集研究方法導入前後的維修過程相關管理數據，並進行人力/機台/物料/方法/場地/成本等各方面的數據效益分析，來驗證精實方法是否也可以應用在退貨維修過程裡，並得到更有效率的成果。

Lean management significantly impacts production by enhancing efficiency, cutting costs, and reducing waste. By applying lean manufacturing methods, companies can accurately identify and eliminate wastes in their processes, thereby improving productivity and quality control.

Beyond maintaining product quality during customer use, companies must swiftly manage defective products returned under warranty. This includes promptly identifying defect causes, providing feedback internally and to customers, and supplying replacement products for timely spare part exchange.

This study investigates applying lean management principles to the return material authorization (RMA) repair process, focusing on customer-returned defective products. The aim is to streamline the return and repair workflow for faster, more accurate completion and quicker delivery of relevant data and finished goods. Using a case company, the research compares key management data before and after implementing lean practices to assess benefits.

Lean tools such as value stream mapping, 5 Whys, fishbone diagrams, and waste identification techniques were used to pinpoint improvements. Process enhancements including Kanban, supermarkets, and pull production were introduced. Data on labor, equipment, materials, methods, space, and costs were collected pre- and post-implementation to evaluate lean management’s effectiveness in improving RMA repair efficiency.

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