在全球經濟體中，半導體是電子產品的重要零組件，因此，一個國家中的半導體產業興盛與否，連帶影響著該國在科技產業的地位，尤其在2020年初至今，全球受到Covid-19疫情影響，在高變動的市場需求下，隨著半導體設備製程日趨複雜，組織為了取得市場上的競爭優勢，無不費盡心思，因此，為提升市場上的競爭力，縮短產品的生產週期、減少生產成本以及增加各產品生產彈性，尤為在客戶採購時的重要考量之一，為因應高科技的快速變動，交貨速度更是占最終決選的重要考量因素。
　　本研究依循DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control, DMAIC) 步驟，根據客戶之聲及價值流圖找出改善前組裝及測試的生產週期長達4.5個月的關鍵因素，其改善方式是利用組裝線平衡的原理，透過繪製先行關係圖得知各站點的相對應關係，並利用水平式思考及垂直式思考作為改善之準則，建立共同作業模式，達到順暢的生產流程，以減少產品生產週期。
　　本研究改善成果為生產週期從18週縮短至12週，整體減少了高達6週的生產週期，提升了約33%的生產效率；PCE (Process Cycle Efficiency, PCE) 由原先的73.3%上升至76.3%，提升了3%的流程週期效率；非加值時間由9310分鐘縮短為7920分鐘，減少約15%的浪費；而生產平衡率由原先的46.6%上升至89.6%，提升高達43%的生產平衡，可看出精實六標準差應用於改善產品生產週期，其成效相當顯著。

Regarding the global economy, semiconductors are important components of electronic products. It can be inferred from this that whether a country’s semiconductor industry is prosperous or not. Meanwhile, it has also affected on the country's statue in the technology industry. Since the beginning of 2020, the world has been affected by the Covid-19 epidemic. Under the highly fluctuating market demand, as the semiconductor equipment manufacturing process becomes more and more complex, organizations are working hard to gain a competitive advantage in the market. As a result, in order to enhance market competitiveness, shorten the production cycle time of products, and increase the production flexibility of various products, it is one of the important considerations when customers purchase. In order to cope with the immediate changes in high technology, delivery speed is the most important consideration in the end.
　　According to the DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control, DMAIC) process, this research finds out the key factors of the 4.5-month test production cycle time before improvement based on customer opinions and value stream map. The improvement method is to use the principle of assembly line balance to learn the corresponding relationship of each site by drawing a prior relationship diagram. And, using horizontal thinking and vertical thinking as the criteria for improvement, further establish a joint operation mode, achieve a smooth production process, and ultimately reduce the product production cycle time.
　　The improvement results proposed in this research are that the production cycle time is shortened from 18 weeks to 12 weeks. It can be seen that Lean Six Sigma has been applied to improve the product production cycle and its effect is quite significant.

參考文獻
中文部份
1. 吳政諭 (2007)。應用精實六標準差改善流程週期效率。國立清華大學工業工程與工程管理研究所碩士論文，新竹市，臺灣。
2. 李麗華與賴昶予 (2019)。以精實物聯網平台架構實現中小企業達成工業4.0－以製造生產流程為例。資訊管理學報，第26卷，第2期，頁209-239，新竹市，臺灣。
3. 柯宗志 (2012)。以精實六標準差應用於產能提升之研究-以黑色矩陣製程為例。逢甲大學經營管理碩士在職專班碩士論文，臺中市，臺灣。
4. 洪湘欽與宋明賢 (2015)。應用精實六標準差降低生產週期時間：TFT-LCD 產業實證研究。品質學報，第23卷，第4期，頁228-247，臺北市，臺灣。
5. 張書文 (2014)。台灣工具機廠商精實改善IE基礎：工程平衡分析。MA雜誌，第63期，頁110-112，臺北市，臺灣。
6. 陳俊欽 (2007)。應用精實六標準差於企業流程改善之個案研究。國立成功大學工業與資訊管理碩士在職專班碩士論文，臺南市，臺灣。
7. 陳正翰 (2012)。CBR應用於半導體製程缺陷監測設備維修-以K公司為例。國立成功大學工學院工程管理碩士在職專班碩士論文，臺南市，臺灣。
8. 傅子瓚 (2007)。半導體設備廠商經營策略之研究-以美商應用材料公司為例。國立交通大學管理學院管理科學組碩士在職專班碩士論文，新竹市，臺灣。
9. 黃振豐 (2015)。應用精實六標準差於生產零缺失管理之研究-以鋁質電容製造公司為例。國立中興大學高階經理人碩士在職專班碩士論文，臺中市，臺灣。
10. 黃國峰與黃義清 (2009)。模糊多目標線性規劃於組裝生產線工作站最適生產週期時間、生產成本與工作平滑度之研究。全球商業經營管理學報，第1期，頁129-138，高雄市，臺灣。
11. 楊章昱 (2011)。應用精實六標準差縮短生產週期時間-以精密機械業為例。東海大學工業工程與經營資訊研究所碩士論文，臺中市，臺灣。
12. 楊舜龍 (2011)。成功推動精實六標準差創造高績效營運個案研究。國立交通大學高階主管管理學程碩士在職專班碩士論文，新竹市，臺灣。
13. 楊錦洲 (2019)。淺談“精實”之真義及運用上之問題。品質月刊，第55卷，第8期，頁4-7，臺北市，臺灣。
14. 葉俊宏 (2012)。使用先進電子束缺陷檢測設備以加速金氧化半導體製程開發。國立成功大學電機工程學系碩士在職專班碩士論文，臺南市，臺灣。
15. 詹昭雄 (2018)。流程之優質化與精實化－優實流程。品質月刊，第54卷，第9期，頁44-46，臺北市，臺灣。
16. 盧昆宏與劉威志 (2018)。應用精實六標準差提升In-House公司的發料效率。品質學報，第25卷，第6期，頁380-398，臺北市，臺灣。
17. 謝智偉 (2013)。精實六標準差改善製程之實證研究-以S公司為例。東海大學高階經營管理碩士在職專班碩士論文，臺中市，臺灣。
18. 簡維志 (2005)。一人多工程U型生產線規劃流程之研究-以電子組裝業為例。國立臺北大學企業管理研究所碩士論文，臺北市，臺灣。
19. 藍俊雄、陳輝恭與李舒怡 (2010)。有限空間下之自動化雙邊生產線平衡。資訊、科技與社會學報，第1期，頁1-11，桃園市，臺灣。

英文部份
1. Antony, J., Snee, R., & Hoerl, R. (2017). Lean Six Sigma: yesterday, today and tomorrow. International Journal of Quality & Reliability Management. 34(7), pp. 1073-1093, UK.
2. Cherrafi, A., Elfezazi, S., Chiarini, A., Mokhlis, A., & Benhida, K. (2016). The integration of lean manufacturing, Six Sigma and sustainability: A literature review and future research directions for developing a specific model. Journal of Cleaner Production, 139, pp. 828-846, UK.
3. Deshmukh, G., Patil, C. R., & Deshmukh, M. G. (2017). Manufacturing industry performance based on lean production principles. 2017 International Conference on Nascent Technologies in Engineering, India.
4. George, M.L. (2002), Lean Six Sigma: Combining Six Sigma Quality with Lean Speed(1st ed.). United States: McGraw-Hill.
5. Ikumapayi, O. M., Akinlabi, E. T., Mwema, F. M., & Ogbonna, O. S. (2020). Six sigma versus lean manufacturing – An overview. Materials Today: Proceedings, 24(1), pp. 1-7, Netherlands.
6. Knowles, G., Whicker, L., Femat, J. H., & Canales, F. D. C. (2005). A conceptual model for the application of Six Sigma methodologies to supply chain improvement. International Journal of Logistics Research and Applications, 8(1), pp. 51-65, UK.
7. Krishna Priya, S., Jayakumar, V., & Suresh Kumar, S. (2020). Defect analysis and lean six sigma implementation experience in an automotive assembly line. Materials Today: Proceedings, 22(3), pp. 948-958, Netherlands.
8. Lecuyer, C., & Brock, D. C. (2006). Biographies. IEEE Annals of the History of Computing, 28(3), pp. 89-95, USA.
9. Muthukumaran, G., Venkatachalapathy, V., & Pajaniradja, K. (2013). Impact on integration of Lean Manufacturing and Six Sigma in various applications-a review. Journal of Mechanical and Civil Engineering, 6(1), pp. 98-101, USA.
10. Nithish Kumar, R., Mohan, R., & Gobinath, N. (2021). Improvement in production line efficiency of hemming unit using line balancing techniques. Materials Today: Proceedings, pp. 1-5, Netherlands.
11. Shankar, A. (2010). History, evolution, and future of process improvement: An examination of Six Sigma, Lean, TOC, and TRIZ. Master Thesis, California State University, Dominguez Hills, USA.
12. Sheridan, J., (2000), Aircraft-controls firm combines strategies to improve speed. Flexibility and Quality, 22, pp. 120-125, USA.
13. Suer, G.A. (1998). Designing parallel assembly lines. Computers & Industrial Engineering, 35, pp.467-470, USA.
14. van Zante-de Fokkert, J. I., & de Kok, T. G. (1997). The mixed and multi model line balancing problem: a comparison. European Journal of Operational Research, 100(3), pp.399-412, Netherlands.
15. Womack, J.P. and Jones, D.T. (1996). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation(1st ed.). United States: Simon and Schuster.

網站部份
1. 中國生產力管理知識中心網站 (2016)。李仁文：精實六標準差輕鬆談。取自：https://mymkc.com/article/content/22256。最後瀏覽日：2020/06/14
2. 中國生產力管理知識中心網站 (2018)。許漢仁：提高產能及降低生產成本之運用DMAIC改善案例。取自：https://mymkc.com/article/content/22868。
最後瀏覽日：2020/04/26
3. 鉅亨電子報網站(2020)。一文看懂半導體設備景氣、種類及主要大廠。取自：https://news.cnyes.com/news/id/4450463。最後瀏覽日：2020/04/20
4. 電週文化事業網站(2020)。在精益思維中如何使用價值流圖(Value Stream Map)。取自：https://ithelp.ithome.com.tw/articles/10230275。最後瀏覽日：2021/01/09