中文摘要
　　過去在台灣有組裝王國之美譽，但隨著大陸世界工廠的掘起，這些耗費人力的組裝工業也漸漸移往大陸地區，台灣遂從勞力密集之產業漸漸轉形成為資本密集之產業型態。在過去10年間，台灣產業積極轉型之時，半導體產業及光電產業躍然於紙上，成為台灣產業的兩大支柱，尤其是光電產業，在近五年來在台灣更是蓬勃發展，在全世界的液晶產業舞台中，已是超日趕韓，區域大尺寸液晶面板總出貨量更是在05年初首度超越韓國，成為全球第一。筆者希望透過對工業工程的一般認知及對傳統組裝線的認識，希望可以在頗耗人力的模組廠中的組裝線找到一條目前適當的作業模式。

　　在TFT LCD的產業中，三個主要的製程Array（CF, TFT）, Cell（LCD）, Module（LCM）中，LCM廠是耗人最多的其中一環，而在module廠中，用人最多的其中一站是組裝站點，所以在本文中進行TFT-LCD相關產業之背景探討，以了解國內面板生產之大略情況，然後分析比較業界及文獻中各式組裝線，建構並比較組裝線的工時效率模型，並思考大尺寸組裝線的改善方向，然後再以理論數據值提出最適化組裝生產線模型，接著建立大尺寸組立生產線最適組裝線模式，以求組裝作業效率最佳解。

　　最後所獲得的結論如下：在大尺寸液晶面板的組裝線設計過程中，若全自動化的組裝線作業模式條件尚未完全成熟時，可以透過部份自動化及傳統輸送帶的一些機構流程改善來達到大尺寸最適組裝線的設計，近一步提高生產線的作業效率。

Abstract
　For many years, Taiwan was reputed as the king nation of the assembly. However, with the rise of Mainland China, the labor-consuming assembly industry has gradually transferred from Taiwan to China. Taiwan’s industrial structure has reformed from the manpower type of production to the capitalist mode of production. In the past ten years when Taiwan actively changed its industrial mode, the Semiconductor and the TFT industry have become the two mainstays of Taiwan’s industries. Especially in the TFT LCD, its development in the past five years has been largely growing. At the stage of the worldwide TFT- LCD industry, Taiwan’s TFT-LCD has exceeded Japan’s and hurries to catch up Korea’s. In the early 2005, Taiwan even touched down the No.1 in the world by surpassing Korea, in the total sales quantity of the TFT-LCD’s BIG size. The author, with the knowledge of the INDUSTRIAL ENGINEERING and the recognition of the traditional assembly line, hopes to study out the most effective production line among the labor-consuming assembly manufactures.

　The TFT-LCD industry consists of three major production processes, i.e., Array (CF & TFT), Cell (LCD), and Module (LCM). The module is the most manpower-consuming factory. Further, the assembly is the station which needs the most people in the process of module. Here, we have brief understand the TFT-LCD maker’s production condition and analyze the difference in the assembly line and then build up the most proper model. Consequently, the author followed up the procedures below to figure out the most effective production line in the assembly station of the big-size’s LCD.

　In conclusion, this study shows that while a full automatic assembly line’s production is unachievable, the most proper assembly line’s design, in order to enhance the effectiveness of the production capacity, can be set up by the part of automation and the improvement on the mechanical flow of conveyor line.

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