電鍍工業為重要金屬表面處理工業，而由於電鍍製程中使用大量重金屬，因此電鍍廢水處理設備之混凝沈澱池所產生之廢棄污泥往往含高濃度之重金屬，經毒性特性溶出試驗（TCLP）之檢測後，其萃取液中有害重金屬濃度普遍超出法規標準，故電鍍污泥一般被歸類為有害事業廢棄物，且因其重金屬含量非常高，故電鍍污泥之安定化處理相當棘手。本研究嘗試利用高溫熔融技術處理電鍍工業產生之重金屬污泥，探討不同鹽基度與添加物（廢玻璃粉及焚化底灰）對熔融處理效果之影響，並分析熔融前後熔渣重金屬之移轉與溶出行為，印證熔渣之無害化品質，並進行物理及化學特性分析，以作為後續研究發展及資源再利用之參考。
　　研究結果顯示，採用高溫熔融技術處理電鍍污泥，於攝氏1,450度持溫1小時之操作條件下，能夠使有害之電鍍污泥轉化為無害化之燒結或熔融試體；而隨著電鍍污泥之添加物比例之增加，其熔融反應效果愈佳。在單純電鍍污泥熔融試驗方面，其熔融反應具有高度之減容及減重效果，體積與重量減少率分別為90.73 %與37.01 %。由XRD分析可知，單純污泥熔融所產生之試體並不具有明顯之玻璃化結構；污泥添加廢玻璃之試程具有較明顯之SiO2結晶構造；而污泥添加焚化底灰試程之SiO2結晶構造較不明顯。由SEM觀察得知，添加物比例較高之試程具有較完全之熔融效果，其熔岩表面結構平整、堅硬，外觀具玻璃光澤且無明顯孔隙產生。在移行率方面，單純及混合污泥試程之熔岩相以Al、Ca、Cr、Fe、Mg、Mn、Si、Ti及V等移行率較高，熔融飛灰相則以As、Cd、Hg、Pb、Sb及Se等移行率較高；單純底灰試程之金屬相以Fe移行率最高，熔岩相以Al、Ca、Mg、Na及Si等移行率較高，熔融飛灰相則以As、Cd、Hg、Pb、Sb及Se等移行率較高。混合污泥經熔融後產生之熔岩相，其體密度範圍約在2.1 ~ 3.8 g/cm3；單純底灰經熔融後產生之熔岩相，其體密度約為2.7 g/cm3，而金屬相之體密度則約為7.89 g/cm3，由此可知二者分層之現象係因其比重差異所造成。各試程熔岩相孔隙率範圍約在0.63 ~ 4.71%間，吸水率範圍約在0.32 ~ 1.58%間，由此顯示熔岩之耐水性良好，已符合一等磚之吸水率標準值15%。在廢玻璃與焚化底灰高配比之試程中，熔融試體之單軸抗壓強度可達200 kg/cm2以上，且具有良好之耐酸鹼度，由此可知高溫熔融處理後之熔融試體具備高度資源化與材料化之發展潛力。

　　Electroplating technique is used worldwide because it can prevent materials from wear and corrosion, etc. Although electroplating technique is cheaper than others, it usually causes serious pollution to environment. Electroplating sludge contains high concentrations of heavy metals which are hazardous to environment. Therefore it is necessary to develop a good technique to treat electroplating sludge, even to made it a reusable material. This study is focused on the treatment of electroplating sludge by melting process, and the effluence of melting process from different basicity and additive is investigated. The transformation and leaching of heavy metals before and after melting process were also analyzed to evaluate the detoxifying quality of molten sludge.
　　The results of this study are summarized as follows: The electroplating sludge can be treated by the melting process and is well detoxified under 1450℃. When single electroplating sludge is treated, the volume reduction and weight reduction ratio are 90.7 % and 37.0 % respectively. It shows that the melting process has the advantage of high volume and weight reduction ratio. When electroplating sludge was mixed with high ratio of additive, its basicity was lower. The additive could make melting process more efficient, and this contributed to reduce heavy metal leaching. The molten slag became smooth and hard in surface structure, glass luster and it had no apparent pore. The porosity of slag phase was between 0.63 % and 4.71 %, the water adsorption was between 0.32 % and 1.58 %. The compressive strength of some slag could reach 200 kg/cm2. The water tolerant and compress strength of some slag could reach 15 % and 150 kg/cm2, corresponding to the first grade brick standard. It is thus feasible to recover the molten sludge as a recover resource.

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