近年來在全球製造低碳化的主流趨勢下，台灣也開始關注綠色鑄造議題。對傳統鑄造產業而言，綠色鑄造不僅會提供高效、節能以及環保的生產方案、提高市場競爭力、降低生產成本、提升能源轉換效率、優化鑄造工藝、溫室氣體減量、減少原物料浪費，也已經成為維持永續競爭力的關鍵方式。因此，本研究認為面對未來高油價、高能源的時代，節能減碳已經不是口號，S鑄造廠必須在能源轉型及製程低碳化付諸行動。本研究主要目的是發展綠色鑄造的推動架構，針對S鑄造廠延性鑄鐵管在熔解、離心鑄造、熱處理及精整加工的四個生產流程之減碳方案進行討論，進一步以個案公司驗證推動架構的可行性。
經過案例分析與討論，本研究獲得兩點結論：首先是各生產流程的可行之減碳方法。熔解包含「熱風化鐵爐」及「感應電爐」；離心鑄造包含「樹脂殼模砂法」、「熱模塗料法」以及「水冷式金屬模法」；熱處理包含「低硫鍋爐油燃燒器」及「天然氣燃燒器」；精整加工包含「單工位」及「雙工位」。其次是由個案S鑄造廠評估積極發展綠色鑄造之推動架構，確實是因應未來企業經營穩定成長的重要方向，特別是融入到延性鑄鐵管四個生產流程。此外，由S鑄造廠看出採用「感應電爐」的高效熔解技術；透過高效離心鑄造工藝生產延性鑄鐵管，大管選擇「熱模塗料法」，小管採取「水冷式金屬模法」；熱處理可以採用提高能源利用效率的「天然氣燃燒器」；採用「雙工位」的精整加工為最經濟有效之減碳方式。本研究成果可供國內外鑄造廠推動低碳化之參考。

Under the global trend towards low-carbon manufacturing, many governments have begun to focus on green manufacturing issues in order to reduce the emission. For a high carbon emissions industry, such as casting factories, it is necessary to take actions in energy transformation and development of low-carbon manufacturing processes. The main objective of this study is to develop a framework that enabling the green casting based on the literature review and empirical study. This work would take S foundry as an example, which is a leading company in the casting industry, to discuss the detailed carbon reduction schemes of ductile iron pipes, within the four manufacturing processes - melting, centrifugal casting, annealing and finishing, and to further verify the feasibility and to calculate benefits of each scheme.
Based on the in-depth discussion of S foundry, the carbon reduction methods in the manufacturing processes of ductile iron pipes are listed: melting includes “hot air blast furnace” known as “cupola” and “induction furnaces”; centrifugal casting includes “resin sand shell mold casting process”, “hot mold coated casting process” and “water-cooling casting process”; annealing includes “low sulfur boiler oil burner” and “natural gas burner”; finishing includes “single station” and “double stations”. According to the carbon reduction projects evaluation committee, it was recommended that adopting “induction furnaces” for high-efficiency melting technology; producing ductile cast iron pipes through efficient centrifugal casting processes, large pipes should adopt the “hot mold coated casting process” and small pipes should adopt the “water-cooling casting process” ; using “natural gas burners” to enhance energy utilization efficiency for annealing; using “double stations” in finishing lines. The general green casting framework has achieved significant performance in carbon reduction in the S foundry and illustrates green manufacturing process does not necessary sacrificing efficiency. Through a series of carbon reduction schemes, S foundry is moving towards carbon neutrality and its empirical work could be a role model in this industry.

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