一貫作業煉鋼廠的生產規劃實務上，管理人員在衡量訂單達交績效以及資源分配上，常採取經驗法則或是試誤法來處理，此種決策方法雖有一定程度之績效，但存在高度不確定性以及風險性，且有相當大可能性會造成資源使用合理化與訂單交期準確上之衝突，因此如何讓企業在有限資源利用與交期之間取得平衡且妥善運用成為生產管理人員的工作重點。
本研究嘗試以限制理論（Theory of Constraints, TOC）為基礎，以一貫作業煉鋼廠為實例，用系統模擬（Simulation）方法建立此生產系統模擬模型。然後使用電腦模擬軟體ARENA® 執行實驗設計，比較EDD（Earliest due date）與DBR（Drum-buffer-rope）排程派工法則與各製程站之關係，並對模擬模型進行敏感度分析。透過本模擬實例研究發現DBR排程派工法之模擬結果在流程時間、平均交期延遲時間與最大延遲時數等時間指標績效，均優於EDD排程派工法。此結果可供一貫作業煉鋼廠作為引進TOC作生產管理之參考。

In the production planning practice of steel plant, managers often taken or rule of thumb to deal with trial and error method in order to measure achievement of settlement and the allocation of resources. Although such a decision-making method of the performance to some extent, but there is high degree of uncertainty and risk. There is the possibility that it will lead to considerable rationalization of resource use and accurate delivery of orders on the conflict. Therefore the focus of the work is to allow enterprises to make use of limited resources and delivery and how to strike a balance between the proper use. This study attempts to Theory of Constraints (TOC), based on Simulation method to establish the steel making production system simulation model. Steel plant has been in operation as an example. We use computer simulation software ARENA ® implementation of the experimental design to compare with EDD (Earliest due date) and DBR (Drum-buffer-rope) scheduling rules and the relationship between process stations. And then conduct sensitivity analysis of simulation models. The experimentation measured the four scheduling performances as flow time, mean lateness, maximum tardiness and utilization. The results of experiment demonstrate that the performance of TOC scheduling rule in flow time, mean lateness and maximum tardiness is better than EDD scheduling rule. This result has been operating a steel plant for the introduction of TOC as a management for the production of reference.

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