在多數的扣件(Fasteners)製造廠的生產實務中，管理人員在權衡資源分配與交貨績效時，常採取經驗法則或是試誤法來處理，此類決策方式存在高度風險與不確定性，容易造成資源浪費與交期延誤。本研究嘗試以限制理論(Theory of Constraints, TOC)為基礎，運用系統模擬(Simulation)方法建立一個TOC式扣件生產系統模擬模型。經由電腦模擬執行實驗設計，比較不同的排程法則與製程站之關係，並對模擬模型進行敏感度分析。
　　模擬實驗採用四項排程績效衡量指標分別是流程時間、訂單之平均遲交日、最大延遲日數與資源利用率。實驗結果顯示TOC式排程法之模擬結果在流程時間、平均交期延遲時間與最大延遲時數等時間指標績效，雖不及於EDD (Earliest Due Date)排程法，然而在瓶頸資源利用率之績效表現，則優於EDD排程方法。本研究所提出的TOC式扣件生產系統模型，經由模擬實驗證實其可行性，可作為扣件製造業引進TOC式生產管理方法之參考。

　　In the practice of many fastener manufacturers, managers are used to adopt empiricism or trial and error to solve the resouce allocation and shipment performance. However, These methods could go with high risk and uncertainty. In other words, that is easy to wastes resources and to cause late delivery. This research intends to set up a simulation model of fastener production system by TOC(Theory of Constraints).
　　This research performed a design of experimentation by computer simulation, It compares the relationship among the different scheduling rules, and process, and analyze the sensitivity of model for the purpose of identifing the possibility of the model of fastener production system based on TOC.
　　The experimentation measured the four scheduling performances as flow time, mean lateness, maximum tardiness and utilization. The results of experiment demonstrates that the performance of TOC scheduling rule in flow time, mean lateness and maximum tardiness is not so good as EDD(Earliest Due Date) scheduling rule. However, TOC scheduling rule has higher performance in utilization of bottleneck. From this research, We can prove the effectiveness of the model of fastener production system based on TOC and introduce it into fasteners manufacturing industry.

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