本研究結合精實管理與工業4.0，強調以易取得的數位工具，運用智慧製造的三要素，即物聯網、大數據、人工智慧，建立複雜度適中的智慧化系統，進而支持TPS兩大支柱的改善循環，透過改善循環的運行使人員高度參與並發揮人的智慧，此改善循環又稱為自働生產管理環(Jidoka-JIT Cycle, JJC)。
模具素有工業之母的稱號，在工業製造中佔有重要的角色，其高度客製化的特性與一般生產製造截然不同，本研究運用JJC簡易智慧化的概念，客製出適合模具開發流程管理之目視化管理追蹤系統，以此促進作業項目的連續流動，進而達到改善量產效益、模具開發品質、模具開發前置時間的目標。
本研究所使用的數位工具為Microsoft Office Excel，為中小企業相當容易取得的數位工具，利用VBA程式語言編寫與Excel之函數運算、樞紐分析、圖形視覺化等功能，依照TPS運作原則進行日程管理及問題追蹤的模組開發，以此監控模具開發即時進度及異常管理，並透過系統收集模具開發管理大數據，進行數據分析並提供人員必要資訊以支持決策。
以此研究方法應用於個案公司─F公司後進行實証分析，觀察系統主要目視化指標的變化，研究結果顯示，透過JJC模具開發管理系統的導入，具備將問題持續挖掘的可視化能力，成型量產良率由導入前86%改善至99.8%；平均試模次數由導入前3.8次改善至3次以內； 模具製作完成(F1)平均延遲天數由導入前延遲5天改善至延遲1天； 模具驗證完成(F2)平均延遲天數由導入前延遲38天改善至延遲16天，後續將透過JJC系統促進持續改善的過程，逐步建立標準、強化標準，形成一個穩健的流程。

This study combines lean management with Industry 4.0. Emphasizes the use of readily available digital tools and the use of elements of intelligent manufacturing, namely the Internet of Things, Big Data, and Artificial Intelligence, to build an intelligent system with moderate complexity. Support the continuous improvement cycle of the two pillars of TPS. Through the operation of the continuous improvement process, people are highly involved and people's wisdom is exerted. This improvement cycle is also known as the Jidoka-JIT cycle (JJC).

OJT-Solutions著，林信凡譯 (2015)，用五個為什麼找出問題發生的真因，台北市，東販出版。
上博科技 (2022)，Automation自動化，https://cimforce.com/products-automation/ (取得日期：2022年5月21日)。
大野耐一著，吳廣洋譯 (民100)，追求超脫規模的經營：大野耐一談豐田生產方式，台北市，中衛發展中心。
山本櫻子著，吳國偉譯 (2010)，辦公室提升效率必備Excel VBA技法256招，台北市，旗標。
今井正明著，許文治 & 曹嬿恆譯 (2013)，現場改善，二版，台北市，麥格羅希爾。
成沢俊子 & Shook, J.著，李兆華譯 (民98)，大家來學TPS：豐田改善直達車，台北市，中衛發展中心。
吳志平 (2019)，傳統產業需要什麼樣的智慧工廠？ 機械工業雜誌，437，5-8。
林蒧均 (2015)，淺談工業 4.0 浪潮下的國際製造業政策，經濟前瞻，162，65-72。
柯爾・諾瑟鮑姆・娜菲克著，徐昊譯 (2020)，Google 必修的圖表簡報術，修訂一版，台北市，城邦商業周刊。
洪哲倫 (2020)，智慧製造的關鍵角色: 工業大數據分析，機械工業雜誌，444，40-44。
陳震聰 (2020)，新世代模具成型產業智慧工廠白皮書：T零量產的新高度，新北市，型創科技。
楊大和 (2022)，智慧製造與精實管理，經濟部工業局111年度「數位製造管理加值計畫」產業精實數位轉型交流平台，國立成功大學。
楊大和 & 李兆華 (2021)，精實管理4.0之自働生產管理環，工業工程雜誌，2021年5月，https://reurl.cc/bER3vo (取得日期：2022年3月20日)。
楊瑞雯 (2018a)，台灣模具產業現況與重大議題剖析，機械工業雜誌，429，8-13。
楊瑞雯 (2018b)，金屬製品產業年鑑 2018模具篇，初版，3-1~3-21，高雄市，金屬中心。
Bartoszewicz, G., & Wdowicz, M. (2019). Automation of the process of reporting the compliance of the production plan with its execution based on integration of SAP ERP system in connection with Excel spreadsheet and VBA application. Digitalization of Supply Chains. Digitalization of Supply Chains. https://doi. org/10.17270/bm, 978-983.
Bauernhansl, T. (2014). Die Vierte Industrielle Revolution–Der Weg in ein wertschaffendes Produktionsparadigma. Industrie 4.0 in Produktion, Automatisierung und Logistik (pp. 5-35): Springer.
Bauernhansl, T. (2016). Richtlinien für den Erfolg im Rahmen von Industrie 4.0. Einfluss von Industrie, 4, 2016-2021.
Bevilacqua, M., Ciarapica, F. E., & Paciarotti, C. (2015). Implementing lean information management: the case study of an automotive company. Production Planning & Control, 26(10), 753-768.
Galsworth, G. D. (1997). Visual Systems: Harnessing the Power of the Visual Workplace. New York: American Management Association.
Hagedorn Hansen, D., Hagedorn Hansen, E., & Oosthuizen, G. (2016). Resource Efficient Process Chain Strategies for Global Competitive Manufacturers. International Association for Management of Technology, 1-11.
Hopp, & Spearman. (1996). Factory Physics: McGraw-Hill international edition.
Jürgens, U. (2000). New Product Development and Production Networks: Springer Science & Business Media.
Jo, J., Huh, J., Park, J., Kim, B., & Seo, J. (2014). LiveGantt: Interactively visualizing a large manufacturing schedule. IEEE Transactions on Visualization and Computer Graphics, 20(12), 2329-2338.
Koren, Y. (2021). The local factory of the future for producing individualized products. The Bridge, 51(1), 100.
Morgan, J. M., & Liker, J. K. (2006). The Toyota Product Development System. New York: Productivity press.
Ohno, T. (1988). Toyota Production System. New York: Productivity Press.
Rauen, H., Mosch, C., & Prumbohm, F. (2018). Industrie 4.0 meets Lean. VDMA, 8-24, Frankfurt, Germany.
Schuh, G., Anderl, R., Dumitrescu, R., Krüger, A., & ten Hompel, M. (2020). Industrie 4.0 maturity index. Managing the digital transformation of companies–Update 2020. Acatech STUDY, 64.
Schuh, G., Anderl, R., Gausemeier, J., Hompel, M. t., & Wahlster, W. (2017). Industrie 4.0 Maturity Index. Acatech STUDY.
Senkuvienė, I., Jankauskas, K., & Kvietkauskas, H. (2014). Using manufacturing measurement visualization to improve performance. Mechanics, 20(1), 99-107.
Soares, S., & Teixeira, L. (2014). Lean information management in industrial context: an experience based on a practical case. International Journal of Industrial Engineering and Management, 5(2), 107.
Sobek, D. (2014). Front-loading Product Development. Retrieved from https://www.lean.org/the-lean-post/articles/frontloading-product-development/ (2022.07.02 Accessed)
Steenkamp, L., Hagedorn-Hansen, D., & Oosthuizen, G. (2017). Visual management system to manage manufacturing resources. Procedia Manufacturing, 8, 455-462.
Tezel, A., Koskela, L., & Tzortzopoulos, P. (2016). Visual management in production management: a literature synthesis. Journal of Manufacturing Technology Management.
Thomke, S., & Fujimoto, T. (2000). The effect of “front‐loading” problem‐solving on product development performance. Journal of Product Innovation Management, 17(2), 128-142.
Toyota. (2001). Corporate Philosophy Toyota Way 2001. Retrieved from http://www.toyota-global.com/company/history_of_toyota/75years/data/conditions/philosophy/toyotaway2001.html (2022.06.21 Accessed)
Wan, H.-d., & Chen, F. F. (2008). A Web-based Kanban system for job dispatching, tracking, and performance monitoring. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 38(9), 995-1005.
Womack, J. (2004). Lean Information Management. Retrieved from https://www.lean.org/the-lean-post/articles/lean-information-management/ (2022.06.25 Accessed)
Womack, J. P., Jones, D. T., & Roos, D. (1991). The Machine that Changed the World: Simon and Schuster.