簡易檢索 / 詳目顯示

回結果列表
研究生： 蘇冠宇
Su, Kuan-Yu
論文名稱： 微銑削表面誤差與穩定性之耦合效應探討
Coupling Effect of Surface Location Error and Stability in Micro End Milling
指導教授： 王俊志
Wang, Jiunn-Jyh
學位類別： 碩士
Master
系所名稱： 工學院 - 機械工程學系
Department of Mechanical Engineering
論文出版年： 2014
畢業學年度： 102
語文別： 中文
論文頁數： 113
中文關鍵詞： 微銑削 、表面誤差 、系統穩定性 、再生周期
外文關鍵詞： micro machining, surface location error, milling chatter, regeneration period
相關次數： 點閱：134  下載：10 
分享至:
查詢本校圖書館目錄 查詢臺灣博碩士論文知識加值系統 勘誤回報

    • 近年來微銑削已經廣泛地使用在工業界，尤其在製做精微模具、微流道、微感測器及微結構扮演重要角色。影響微銑削產能的最大因素是加工穩定性和表面誤差。不穩定之銑削加工又稱顫振，當顫振發生時，對刀具壽命和工件表面品質都有不良的影響。通常為了避免這些問題，往往採取較保守的材料移除率而犧牲產能。因此同時考慮並掌握微銑削穩定性與表面誤差實為重要的課題。

    本論文宗旨在探討微銑削時加工參數對工件的表面誤差與穩定性及兩者之間的關系。利用有限元素法建立銑刀動態模型，將方程式解耦後，以振型疊加法利用四階 Runge-Kutta 法來進行系統動態模擬。針對不同的軸向切深、徑向切深、每刃進給以及轉速進行模擬，並觀察其力量、刀具位移、刀具軌跡、切屑厚度、再生周期與穩定性及表面誤差的關連性。最後發現微銑刀的撓性結構雖然對表面誤差有不良影響，但是提升再生顫振的穩定性。此外發現再生周期亦會改變，影響主軸轉速對穩定性的影響。本文發現在非槽銑的情況下，順銑的耳垂圖隨著每刃進給的增加而向右高轉速區移動，而逆銑時的耳垂圖則向左之低轉速區移動。表面誤差主要隨著每刃進給與徑向切深增加而增加，其與再生周期之關聯性並不明顯。

    This research aims to investigate the relationship between work piece surface error and stability. By using finite element method to establish micro end miller of dynamic model. Then decoupling the system and convert it from practical coordinate to modal coordinate. To simulate the system response, using modal acceleration method and 4th Runge-Kutta method. Investigating the effect of axial cut depth, radial cut depth, feed per revolution to machining force, tool canter position trajectory and surface error.
    This research found that flexure of tool results in the machining stability increases though flexure also results in form error. Regeneration period is varied with the rotation of spindle and axial position of tool. The stability lobe shifts to high spindle speed zone as the regeneration period increase. The radial cut depth has negative correlation with the change of regeneration period. Surface error has positive correlation with radial cut depth and feed per revolution.

    論文口試委員審定書 ii 中文摘要 iii Abstract iv 誌謝 xviii 目錄 xix 表目錄 xxiii 圖目錄 xxiv 符號說明 xxx 第一章、緒論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.1 研究動機 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.2 研究目的 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.3 文獻回顧 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.3.1 切削力 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1.3.2 切削穩定性 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 1.3.3 主軸與刀具結構 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.3.4 總結 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1.4 研究範疇 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1.5 研究架構 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 第二章、理論與方法 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 2.1 銑削系統架構 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 2.2 銑削力建模 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 2.3 未變形切屑厚度的近似 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 2.4 未變形切屑厚度的計算 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 2.4.1 判斷是否有可能切到 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2.4.2 計算厚度 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 2.4.3 找出正確的厚度 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 2.4.4 未變型切屑厚度計算流程圖 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 2.5 主軸與銑刀結構 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 2.6 有限元素法 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 2.7 振型疊加法 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 2.8 計算模態力 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 2.9 顫振理論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 2.9.1 動態銑削模式 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 2.9.2 基本切削函數(elementary cutting function) 21 2.9.3 屑寬密度函數(chip width density function) 22 2.9.4 刀具序列函數(tooth sequence function) 24 2.9.5 切削總力 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 2.9.6 特徵方程式 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 2.10 穩定性判定準則 25 2.11 表面誤差之計算 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 2.12 表面誤差之模擬驗證 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 2.13 再生周期的定義 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 2.14 結論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 第三章、結構動態響應之模擬 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 3.1 微銑刀的結構 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 3.2 主軸與微銑刀的結構 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 3.2.1 結構敲擊測試與模擬的比較 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 3.2.2 阻尼比的設定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 3.3 撓度較大的結構對系統剛性的影響 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 3.4 結論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 第四章、時域模擬切削力的結果與討論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 4.1 每刃進給與徑向切深對切削力的影響 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 4.1.1 徑向切深較大時的力量模擬與解析的比較 . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 4.1.2 徑向切深較小時的力量模擬與解析的比較 . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 4.1.3 結論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 4.2 力量與刀具中心軌跡的關聯 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 4.2.1 徑向切深較大時的刀具位置中心變化 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 4.2.2 徑向切深較小時的刀具位置中心變化 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 4.2.3 結論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 4.3 模擬與解析切削厚度的比較 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 4.4 受撓曲影響的刀刃軌跡 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 第五章、再生周期與表面誤差對穩定性的影響 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 5.1 撓曲為定值時對再生周期的影響 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 5.2 順逆銑對再生周期的影響 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 5.3 軸向切深對再生周期的影響 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 5.4 刃數對再生周期的影響 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 5.5 顫振軌跡與表面誤差 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 5.6 再生周期隨著軸深與角度之變化 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 5.7 穩定耳垂圖 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 5.8 顫振實驗驗證 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 5.9 結論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 第六章、結論與建議 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 6.1 結論 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 6.2 建議 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 參考文獻 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

    [1] W. Kline, R. DeVor, and J. Lindberg, “The prediction of cutting forces in end milling with application to cornering cuts,” International Journal of Machine Tool Design and Research, vol. 22, no. 1, pp. 7–22, 1982.

    [2] S. Y. Liang and J. Wang, “Milling force convolution modeling for identification of cut- ter axis offset,” International Journal of Machine Tools and Manufacture, vol. 34, no. 8, pp. 1177–1190, 1994.

    [3] M. Malekian, S. S. Park, and M. B. Jun, “Modeling of dynamic micro-milling cutting forces,” International Journal of Machine Tools and Manufacture, vol. 49, no. 7, pp. 586– 598, 2009.

    [4] E. Uhlmann and F. Mahr, “A time domain simulation approach for micro milling pro- cesses,” Procedia CIRP, vol. 4, pp. 22–28, 2012.

    [5] S. Afazov, S. Ratchev, and J. Segal, “Modelling and simulation of micro-milling cutting forces,” Journal of Materials Processing Technology, vol. 210, no. 15, pp. 2154–2162, 2010.

    [6] S. Afazov, S. Ratchev, J. Segal, and A. Popov, “Chatter modelling in micro-milling by con- sidering process nonlinearities,” International Journal of Machine Tools and Manufacture, vol. 56, pp. 28–38, 2012.

    [7] S. Afazov, D. Zdebski, S. Ratchev, J. Segal, and S. Liu, “Effects of micro-milling conditions on the cutting forces and process stability,” Journal of Materials Processing Tech., vol. 213, no. 5, pp. 671–684, 2013.

    [8] C. Eksioglu, Z. Kilic, and Y. Altintas, “Discrete-time prediction of chatter stability, cutting forces, and surface location errors in flexible milling systems,” Journal of Manufacturing Science and Engineering, vol. 134, no. 6, p. 061006, 2012.

    [9] W. A. Kline and R. DeVor, “The effect of runout on cutting geometry and forces in end milling,” International Journal of Machine Tool Design and Research, vol. 23, no. 2, pp. 123–140, 1983.

    [10] J. Sutherland and R. DeVor, “An improved method for cutting force and surface error prediction in flexible end milling systems,” Journal of engineering for industry, vol. 108, no. 4, pp. 269–279, 1986.

    [11] I. Minis and R. Yanushevsky, “A new theoretical approach for the prediction of machine tool chatter in milling,” Journal of Manufacturing Science and Engineering, vol. 115, no. 1, pp. 1–8, 1993.

    [12] Y. Altinta¸s and E. Budak, “Analytical prediction of stability lobes in milling,” CIRP Annals-Manufacturing Technology, vol. 44, no. 1, pp. 357–362, 1995.

    [13] E. Budak and Y. Altintas, “Analytical prediction of chatter stability in milling—part i: general formulation,” Journal of Dynamic Systems, Measurement, and Control, vol. 120, no. 1, pp. 22–30, 1998.

    [14] E. Budak and Y. Altintas, “Analytical prediction of chatter stability in milling—part ii: application of the general formulation to common milling systems,” Journal of Dynamic Systems, Measurement, and Control, vol. 120, no. 1, pp. 31–36, 1998.

    [15] S. Merdol and Y. Altintas, “Multi frequency solution of chatter stability for low immersion milling,” Journal of Manufacturing Science and Engineering, vol. 126, no. 3, pp. 459–466, 2004.

    [16] Y. Ding, L. Zhu, X. Zhang, and H. Ding, “A full-discretization method for prediction of milling stability,” International Journal of Machine Tools and Manufacture, vol. 50, no. 5, pp. 502–509, 2010.

    [17] C. Zheng and J.-J. J. Wang, “Stability prediction in radial immersion for milling with symmetric structure,” International Journal of Machine Tools and Manufacture, vol. 75, pp. 72–81, 2013.

    [18] H.-N. Chiang and J. Junz Wang, “Generating mechanism and formation criteria of kinked surface in peripheral end milling,” International Journal of Machine Tools and Manufac- ture, vol. 51, no. 10, pp. 816–830, 2011.

    [19] Y. Shi, F. Mahr, U. von Wagner, and E. Uhlmann, “Gyroscopic and mode interaction effects on micro-end mill dynamics and chatter stability,” The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 65, no. 5-8, pp. 895–907, 2013.

    [20] S. Filiz and O. B. Ozdoganlar, “A three-dimensional model for the dynamics of micro- endmills including bending, torsional and axial vibrations,” Precision Engineering, vol. 35, no. 1, pp. 24–37, 2011.

    [21] A. J. Ferreira, MATLAB codes for finite element analysis: solids and structures, vol. 157.

    Springer, 2008.

    [22] T. J. Hughes, The finite element method: linear static and dynamic finite element analysis.

    Courier Dover Publications, 2012.

    [23] 王勛成與邵敏, 有限元法基本原理和數值方法. 清大出版社有限公司, 1997. [24] L. Richard and J. Burden, “Douglas faires, numerical analysis,” 1988.

    下載圖示 校內：2016-09-09公開
    校外：2016-09-09公開
    QR CODE