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研究生: 邱郁雅
Chiu, Yu-Ya
論文名稱: 精實新產品試製流程-導入小型化設備
Lean Management for The New Product Pilot-Run – The Use of Proper Size Equipment.
指導教授: 楊大和
Yang, Ta-Ho
學位類別: 碩士
Master
系所名稱: 工學院 - 工程管理碩士在職專班
Engineering Management Graduate Program(on-the-job class)
論文出版年: 2013
畢業學年度: 101
語文別: 中文
論文頁數: 53
中文關鍵詞: 豐田模式精實生產單元工程
外文關鍵詞: Toyota Production System, Lean management
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  • 一間公司必須投入新產品的開發,才可以持續成長與獲利,尤其在產業變化快速的電子業中,若新產品開發速度比較慢將有可能面臨被淘汰的命運。本研究案例為電子業的上游材料製造商,面臨不斷開發新產品的需求,發現其試製流程中有大量浪費,造成原物料可用率只有19.15%,生產製程有待改善。利用精實生產的原則找出隱藏在各製程中的浪費,並尋求用適合的設備大小來生產;配合連續流的概念,將重新佈置單元工程並對人力做一個適當的調配,研究後的結果在品質(quality)、成本(cost)、交期(delivery)都有明顯改善,而總原物料的可利用率也提高到46.27%,相信此設備改善與製造流程的重新設計將幫助A公司的新產品推出速度變快,並提升公司的競爭力。

    New product development is essential to sustain a company’s growth and profitability. In electronic industry especially, fail to retain efficient development process may result in the failure of a company. Company A, a material supplier in electronic industry, is one of the cases that facing the need of developing new products. However, the company is running in a high percentage of manufacture scrap and waste in the pilot run with raw material utilization rate at only 19.15%; the efficiency of pilot run is yet to be improved. In this paper, Lean Management is applied to design out possible waste in the pilot run and improper manufacturing equipment. Continuous flow manufacturing strategy is also used in rearranging cell layout and labor force involved in the pilot run. The study shows that with these changes, the pilot run result is greatly improved in terms of quality, cost and delivery and the raw material utilization rate is increased to 46.27% . It is believed that by using proper manufacturing equipment and rearranging pilot run production flow, A company will be able to launch new product in a faster track and therefore be more competitive.

    摘要 I Abstract II 致謝 III 目錄 IV 圖目錄 VI 表目錄 VII 1. 緒論 1 1.1 研究背景與動機 1 1.2 研究目的 2 1.3 研究流程 3 1.4 論文架構 5 2. 文獻探討 6 2.1 豐田模式與豐田生產制度 6 2.2 限量經營 7 2.3 連續流(Continuous flow) 8 2.4 七大現場浪費 9 3. 研究方法 12 3.1 現地現物 13 3.2 找尋適合的生產設備 14 3.3 單元工程佈置 15 3.4 作業分配 16 4. 個案研究與分析 18 4.1 新產品介紹 18 4.2 新產品製造流程 19 4.3 作業員的動作觀察 23 4.4 QCD分析 27 5. 改善規劃與成效 30 5.1 改善規畫 30 5.2 改善成果 37 6. 結論與未來建議 42 6.1 結論 42 6.2 未來建議 42 7. 參考文獻 44 附錄 46 附錄一作業分析表(Process Study Sheet) 46 附錄二 Process Capacity Sheet - Kaizen Before 52 附錄三Process Capacity Sheet - Kaizen After 53

    [1]成沢俊子、John Shook,民98,大家來學TPS-豐田改善直達車,中衛發展中心,臺北市。
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    [3]James P. Womack、Daniel T. Jones;鍾漢清譯,民93,精實革命:消除浪費、創造獲利的有效方法,經濟新潮社,台北市。
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    [6]Mike Rother、Rick Harris;李朝森、李兆華譯,民96,建構連續流 : 管理者、工程師與製造團隊的行動指南,中衛發展中心,台北市。
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    [9]Mike Rother、John Shook原著;趙克強譯,民95,學習觀察 : 增加價值、消除浪費的價值流圖,中衛發展中心,台北市。
    [10]Dan Jones, Jim Womack ; 林建銘譯,民96,綜觀全局 : 繪製延伸價值流示意圖,衛發展中心,台北市。
    [11]百度搜尋引擎,導電膠:
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    [12]中国触摸屏网,民102年,ACF和ACP的比較:http://bbs.51touch.com/thread-4135-1-1.html最後瀏覽日:2013.05.25
    [13]維基百科,豐田生產方式:http://zh.wikipedia.org/wiki/%E8%B1%90%E7%94%B0%E7%94%9F%E7%94%A2%E6%96%B9%E5%BC%8F最後瀏覽日:2013.05.25

    下載圖示 校內:2015-07-18公開
    校外:2015-07-18公開
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