輕型鋼防蝕採用熱浸鍍鋅的方式非常普遍，但由於施工的過程中常因現場焊接、裁切或搬運的碰撞，造成鋼料表面鍍鋅層的破壞。降低鋼料的耐蝕性及建築物的結構安全。
因此本文試圖依文獻回顧、現場案例調查及試驗等方法，比較施工現場各種防銹處理方式在不同環境下的耐久性能，以提供施工現場防銹處理及塗料使用上的參考。

本研究的試驗條件是依文獻回顧及現場案例調查結果設計，在鍍鋅鋼板表面以人為製造刮痕及焊接兩種不同的破壞，並施以不同表面處理及防銹處理。經耐候性試驗及鹽水噴霧試驗，試驗時間皆為1000小時，並分別在四個時間點做觀察紀錄，量測其重量損失，比較防銹處理的差異性；再以電子顯微鏡觀察其表面損傷情況及銹蝕情形。製作試片時，刮痕寬度為6mm；焊道寬度約為6mm。表面有刮痕的試片於耐久性試驗前，先於大氣環境下曝露7天，使其表面產生腐蝕生成物。表面處理方式為處理與不處理兩種；表面防銹處理選用兩種不同成分之有機類底漆。

本研究經試驗結果分析後，歸納結論如下：
一、「施工現場破壞類型」、「防銹處理」、「防銹處理前的表面處理」是影響輕型鋼施工現場耐久性重要因子。

二、輕型鋼無論有無防銹處理，受到刮痕損壞明顯比受到焊接損壞時耐久性較差。

三、經過試驗過程可發現輕型鋼無論何種破壞類型，在環境的腐蝕影響因子中，在鹽害嚴重地區顯然較一般大氣環境下更為容易影響輕型鋼的耐久性能。
在鹽水噴霧試驗條件下各試組防銹效果：
表面焊接損壞，經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊接損壞，未經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊接損壞，經表面處理，未塗防銹底漆＞表面刮痕損壞，經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊刮痕損壞，未經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊接損壞，未經表面處理，未塗防銹底漆＞表面刮痕損壞，未經表面處理，未塗防銹底漆＞表面刮痕損壞，經表面處理，未塗防銹底漆。
在耐候性試驗條件下各試組防銹效果：
表面刮痕損壞，經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊接損壞，未經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊接損壞，經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊刮痕損壞，未經表面處理，有塗防銹底漆＞表面焊接損壞，經表面處理，未塗防銹底漆＞表面焊接損壞，未經表面處理，未塗防銹底漆＞表面刮痕損壞，未經表面處理，未塗防銹底漆＞表面刮痕損壞，經表面處理，未塗防銹底漆。

Using Hot-dip Zinc-coated method to deal with the corrosion protection for light gauge steels is a very common way. Due to the welding, cutting, and bumping of movement in the process of construction, Zinc-coated layers on steels are often destroyed so that the corrosion resistance of steels decreases and the structural safety of buildings warns. This article tries to offer references for rust preventive handling and coating on construction sites through referenced documentations, on-site investigation, and experimental testing.

The experiments of our research are based on the documentations and on-site investigations. Surface on Zinc-coated steels are destroyed by antithesis: man-made scrape and welding, with different surface and corrosion preventive handling. We make two kinds of testing: salt spray and endurance, each of which lasts for 1000 hours and is recorded at four time spots respectively. We then measure the loss of weight and compare the differences of these corrosion preventive handlings. We observe the surface damage and corrosion through microscope. The width of scrape on experimental steels is 6mm, and the width of welding is also 6mm. Steels with surface scrapes are exposed under atmosphere for seven days so corrosion appears on the surface before endurance testing. Testing is further divided into four scenarios: under surface handling or not, and coated with corrosion preventive primer or not. We also use two kinds of organic primers in the experiment.

The conclusions of our experiments after further analysis are as follows:
一、The important factors of affecting endurance of light gauge steel construction work are: “Destructive patterns on construction sites”, “Handling of corrosion prevention” and “Surface handling before corrosion prevention”.
二、Steels have poorer endurance when they are apparently damaged by scrape than by welding, whether they are under corrosion prevention handling or not.
三、Among environmental corrosive factors, salty areas apparently affect the endurance of light gauge steel s more than the environment under normal atmosphere whatever destructive patters light gauge steel s belong to.

The effect of corrosion prevention under different experiments of salt spray testing is listed from the largest to the least as:

Damaged by surface welding, under surface handling and coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface welding, not under surface handling but coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface welding, under surface handling but not coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface scrape, under surface handling and coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface scrape, not under surface handling but coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface welding, not under surface handling nor coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface scrape, not under surface handling nor coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface scrape, under surface handling but not coated with corrosion preventive primer.

The effect of corrosion prevention under different experiments of endurance testing is listed from the largest to the least as:

Damaged by surface scrape, under surface handling and coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface welding, not under surface handling but coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface welding, under surface handling and coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface scrape, not under surface handling but coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface welding, under surface handling but not coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface welding, not under surface handling nor coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface scrape, not under surface handling nor coated with corrosion preventive primer > Damaged by surface scrape, under surface handling but not coated with corrosion preventive primer.

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