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研究生: 曾靖媛
Tseng, Ching-Yuan
論文名稱: 整合8D與FMEA應用於客訴分析與製程改善-以偏光片為例
Integrate 8D and FMEA for Customer Complaint Analysis and Process Improvement-Taking Polarizer as an Example
指導教授: 蕭世文
Hsiao, Shih-Wen
學位類別: 碩士
Master
系所名稱: 規劃與設計學院 - 工業設計學系碩士在職專班
Department of Industrial Design (on-the-job training program)
論文出版年: 2022
畢業學年度: 110
語文別: 中文
論文頁數: 73
中文關鍵詞: 8DPFMEA製程改善管制計畫
外文關鍵詞: 8D, PFMEA, Process improvement, Control plan
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  • 本研究以偏光片作為研究對象,探討解決客訴問題所執行一連串的製程品質改善活動,8D問題解決法(8 Disciplines Problem Solving;8D)和PFMEA過程失效模式與效應分析(Process Failure Mode And Effects Analysis;PFMEA)之間的關聯性,藉由整合的方式成為新8D,能夠讓工程師具備風險評估能力,定義客訴優先順序,提升製程改善的能力。
    研究前半段為探討偏光片結構與其製程方式,以意象尺度進行缺點型態分類,運用比5W2H分析法更龐大的架構6W3H1S分析法定義缺點問題。研究後半段導入新8D手法對應客訴問題進行風險等級評估,以特性要因法找出根本原因,經由再現實驗之結果提出改善對策,應用AHP層級分析法選擇最適化矯正措施,針對關鍵要因執行製程改善。
    將矯正措施驗證成效之過程撰寫成8D Report ,連結到PFMEA、管制計畫,以利工程師鑑別失效細節、起因與關鍵風險,並更新作業規範,成為動態文件,進行製程巡檢以掌握關鍵細節和健全標準化作業,達到掌握客訴優先順序解決客訴與製程改善的管理目標。

    This study takes polarizers as the research object, and discusses a series of process quality improvement activities implemented to solve customer complaints, 8D problem solving method (8 Disciplines Problem Solving; 8D) and PFMEA Process Failure Mode And Effects Analysis (Process Failure Mode And Effects Analysis) ; PFMEA), the new 8D through integration enables engineers to have risk assessment capabilities, define customer complaint priorities, and improve process improvement capabilities.
    In the first half of the study, in order to discuss the structure of polarizer and its manufacturing method, the defect type is classified on the image scale, and the defect problem is defined by the 6W3H1S analysis method, which is a larger structure than the 5W2H analysis method. In the second half of the study, the new 8D method was introduced to assess the risk level of customer complaints, and the root cause was identified by the characteristic factor method, and improvement measures were proposed through the results of the reproduction experiment. improve.
    Write the process of corrective measures to verify the effectiveness of the 8D report, and link it to the PFMEA and control plan, so that engineers can identify failure details, causes and key risks, and update the operation specifications to become dynamic documents. Process inspection to master key details and key risks. Improve standardized operations to achieve the management goal of grasping the priority of customer complaints, solving customer complaints and improving process.

    論文合格證明 ⅰ 摘要 ii SUMMARY ⅲ 誌謝 ⅳ 目錄 ⅴ 表目錄 ⅷ 圖目錄 ⅹ 第1章 緒論 1 1.1 研究背景與動機 1 1.2 研究目的 2 1.3 研究範圍與限制 3 1.4 研究研究架構 4 第2章 文獻探討 7 2.1 產業背景 7 2.1.1 偏光片結構 9 2.1.2 TAC膜簡介 10 2.1.3 PVA膜簡介 10 2.1.4 黏著劑與離型膜 11 2.1.5 偏光片製程 11 2.1.6 偏光片缺點類別 12 2.1.7 製程工序與品質缺點 13 2.2 8D問題解決法(8 Disciplines Problem Solving;8D) 14 2.2.1 8D的步驟程序 14 2.3 FMEA定義 17 2.3.1 FMEA步驟程序 17 2.3.2 風險優先指數(Risk Priority Number;RPN) 19 2.4 FMEA Handbook 20 2.4.1 七步法 24 2.5 客訴處理 28 2.5.1 客訴種類 29 2.6 管制計畫(Control Plan;CP) 30 第3章 研究理論架構 32 3.1 PDCA管理循環 32 3.2 特性要因法 33 3.2.1 5Why 34 3.3 帕累托圖 35 3.4 AHP層級分析法 36 3.4.1 AHP問題類型應用範疇 37 第4章 研究步驟 39 4.1 整合8D與PFMEA 39 4.1.1 優先順序矩陣圖 39 4.1.2 整合流程 39 4.2 新8D與RPN風險評分 42 第5章 研究案例 43 5.1 設定預期目標 43 5.2 實例應用 44 5.2.1 AP表風險評估 45 5.2.2 關鍵要因 45 5.2.3 決策評估準則 46 5.3 研究驗證 50 5.3.1 直方圖驗證-製程能力 50 5.3.2 帕累托圖驗證-關鍵缺點 51 5.3.3 審查管制計畫-製造文件更新 52 5.4 PFMEA動態文件與製程巡檢 55 第6章 結論與建議 57 6.1 研究結論 57 6.2 研究檢討 58 6.3 研究建議 58 參考文獻 60 英文部分 60 中文部分 61 網路部分 61 附錄A SOD表(摘自 AIAG&VDA,2019) 65 A.1 過程一般評估準則嚴重度(S)10~7 65 A.2 過程一般評估準則嚴重度(S)6~1 66 A.3 過程的潛在發生頻度(O)1~10 67 A.4 過程的潛在發生頻度(O)1~10 68 A.5 基於時間失效起因預測 過程的發生頻度(O)1~10 69 A.6 用於過程設計驗證的潛在偵測度(D)5~10 70 A.7 用於過程設計驗證的潛在偵測度(D)1~4 71 附錄B AP表(摘自AIAG&VDA,2019) 72 B.1 PFMEA措施優先等級(AP) 72 B.2 PFMEA措施優先等級(AP) 73 表目錄 表 1.1標準化 2 表 1.2 本研究論文架構 6 表 2.1 客訴缺點累計百分比 12 表 2.2 製程工序與品質缺點對應關係 13 表 2.3 8D步驟程序 16 表 2.4 A3報告書內容 16 表 2.5 企業風險評估準則範例 20 表 2.6 5T分析 21 表 2.7 RPN與AP表差異 23 表 2.8 SOD表與AP表查表範例 23 表 2.9 FMEA七步法填寫範例1.1 26 表 2.10 FMEA七步法填寫範例1.2 27 表 2.11 客訴處理流程 29 表 2.12 管制計畫三階段 31 表 2.13 管制計畫範例1.1 31 表 2.14 管制計畫範例1.2 31 表 3.1 8D依循PDCA循環 32 表 3.2 AHP問題類型與應用範疇 37 表 4.1 新8D與RPN風險評分 42 表 5.1 客訴明細表 44 表 5.2 風險等級評估表 44 表 5.3 評估尺度表 47 表 5.4 技術成熟度權重矩陣 47 表 5.5 品質可靠度權重矩陣 48 表 5.6 生產成本權重矩陣 48 表 5.7 設備稼動率權重矩陣 48 表 5.8 矯正措施參數矩陣 48 表 5.9 一致性檢定 49 表 5.10 再現實驗 50 表 5.11 品質改善前、後之風險評估 50 表 5.12 8D Report 53 圖目錄 圖 2.1液晶顯示器內部結構圖(摘自 友達光電,2021) 7 圖 2.2偏光中光線的透視圖(摘自 Moffeit,2005) 8 圖 2.3 2019年~2022年電競液晶顯示器出貨量(摘自Trend Force,2019) 9 圖 2.4 偏光片結構圖 9 圖 2.5 TAC膜分子結構 10 圖 2.6 PVA的立體結構 10 圖 2.7 偏光片製程流程 11 圖 2.8 客訴缺點等級分類 12 圖 2.9 意象尺度 14 圖 2.10 FMEA發展沿革 18 圖 2.11 FMEA的四種模式(摘自 Stamatis,2003) 19 圖 2.12 FMEA Handbook探討技術風險(摘自 AIAG&VDA,2019) 21 圖 2.13七步法與RPN表格對應圖 22 圖 2.14 客訴項目 30 圖 3.1 6W3H1S分析 33 圖 3.2 特性要因法 34 圖 3.3 5Why(摘自 林松茂,2008) 34 圖 3.4 影響接單關鍵原因 35 圖 3.5 三層級屬性架構(摘自 簡禎富,2019) 38 圖 4.1 優先順序矩陣圖(摘自 高杉尚校,2019) 39 圖 4.2 8D與FMEA關聯性 40 圖 4.3 新8D問題解決流程 41 圖 5.1 企業績效(摘自 李博政,1992) 43 圖 5.2 預期改善結果趨勢圖 43 圖 5.3 特性要因法分析關鍵要因 46 圖 5.4 偏光片裁切滑片示意圖 46 圖 5.5 決策評估準則之層屬關係 47 圖 5.6 直方圖驗證 51 圖 5.7 帕累托圖驗證 52 圖 5.8 PFMEA與管制計畫對應關係圖 54 圖 5.9 新8D連結至管制計畫 56 圖 6.1 製程良率和客訴統計趨勢圖 57

    英文部分
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    網路部分
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    友達光電(2021)。液晶顯示器內部結構圖。https://trendforce.com.tw/presscenter/news/20220331-11182.html.

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