最早在1987年開始推動六標準差改善計畫是Motorola公司，而奇異公司在1995年也跟進六標準差計畫，台灣企業亦於1999年起陸續跟進。六標準差(Six-Sigma, 6σ)是最高品質的象徵，它不只是一系列的改善活動，也是企業追求卓越的一種經營模式。
本論文研究的主題是藉由運用六標準差工具來分析研磨液生產製程，來優化生產程序以及降低製造成本，我們期望藉由解決實務上的問題同時也更熟悉六標準差改善手法的運用。
本研究是經由六標準差工具的15個DMAIC關鍵步驟流程，並搭配Minitab軟體運算及Gage R&R系統分析，一步一步按照15個DMAIC關鍵步驟流程來找出影響成本最關鍵的因子，而藉由本研究結果證實，優化這些因子以降低生產成本，產品可以維持相同的效能且生產成本可以降低25%，達成設定目標。
關鍵字: 六標準差，DMAIC，Gage R&R

In the very beginning, Motorola Co. Ltd. Implemented and Initiated the Six-Sigma tools, which started from 1987. GE Co. Ltd. followed the Six sigma implementation by1995. Then Taiwan started to follow up from 1999. Six-Sigma is the designation of best quality. It is not only a series of improving activities but also a business model for enterprise to pursuing extraordinary.
This thesis is to analyze slurry production process by utilizing Six-sigma tools, which is to optimize the process and then reduce the manufacturing cost. It is expected that we could be more familiar with the tools through resolving the practical problems.
In the study, the fifteen key steps of Six-sigma DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) process with Minitab software operation and Gage R&R system analysis are used. The problem is analyzed step by step to find out the key factors to impact the manufacturing cost. Afterwards, the factors are optimized to reduce the production cost. The research results show that the product could maintain the same performance and the cost can be reduced over 25% after the process optimization. The results meet the setting target.
Keywords: Six-Sigma, D.M.A.I.C, Gage R&R

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